© 2014-2019 F-Schlepp-Bande (online seit 09.07.2014) Impressum & Datenschutz

CSA Sportcruiser / Piper Sport

2018 - Heiko

Ein ganz aussergewöhnliches Projekt hat Heiko seit Juli 2017 im Bau. Es handelt sich dabei um eine Piper Sport bzw. CSA Sport Cruiser , die im kompletten Eigenbau erstellt wird. Da es zu diesem Modell keinen Bauplan gibt, dienen als Vorlage Fotos und ein Modell mit einer Spannweite von 1,80m. Natürlich gibt sich Heiko mit dieser Grösse nicht zufrieden und baut das Modell mit 3,40m Spannweite, die etwa einem Maßstab von 1:2,6 entspricht. Das erste Bauteil wird der Rumpf. In mühsamer Detailarbeit entsteht aus einzelnen Styroporblöcken die Form. Diese wird mit Hilfe von einem Styroporschneider zurecht geschnitten. Aus dieser Positivform entsteht später der GFK-Rumpf. Vorab wurde schon mal getestet, wie sich das Styropor am besten vom GFK trennen lässt. Das Fahrwerk wurde mit Hilfe einer eigens angefertigten Form aus etwa 350m GFK-Rohwings gefertigt. Es trägt die Belastung von 80kg problemlos. Noch etwas schleifen und es ist bereit zur weiteren Verarbeitung. Eine besondere Herausforderung werden auch die Tragflächen, die an den Enden ein geschwungenes Design haben. Die Kerne wurden von KD- Flugmodellbau hergestellt. Als Vorlage diente das NACA 2415 Profil. Dieses habe ich bereits bei der Pilatus Porter PC 6 im Einsatz und gute Erfahrungen damit gemacht. Klaus hat es sich nicht nehmen lassen, die Kerne zu einem gemeinsamen Flugwochenende mitzubringen. Erstmalig wurden so die Ausmasse des Modells ersichtlich. Seit September sind die Tragflächen nun im Bau. Zuerst wurden die einzelnen Kerne zusammen gefügt. Dabei wurden die Führung für das Steckungsrohr, Kabel und Stützrippe berücksichtigt. Danach wurde die Fläche mit 80g GFK-Matte beschichtet und anschliessend zum Großteil mit Abachi-Furnier beplankt. Zum Pressen der Flächen hatte ich das Glück, die Werkstatt meines Arbeitgebers nutzen zu dürfen. Hier habe ich für diese Aufgabe deutlich mehr Platz.Die Randbögen wurden aufgrund ihrer Form schrittweise beplankt. Bisher bin ich ganz zufrieden. Die Querruder werden in Hohlkehle hergestellt. Die ersten Bauschritte dafür sind bereits durchgeführt. Bevor es mit dem Rumpf weiter geht, habe ich zwischendurch an dem Höhen- und Seitenleitwerk gearbeitet. Auf den Bildern sieht man den deutlichen Unterschied zwischen meiner Bauvorlage und den von mir geplanten Maßstab. Für die Flächenanpassung an den Rumpf ist mein Keller leider zu klein. Auch für diesen Bauschritt durfte ich an einem verlängertem Wochenende wieder die Werkstatt meines Arbeitgebers nutzen. So konnte ich auch erstmals die fertigen Teile zusammen bauen und die EWD auswiegen. Schon beeindruckend, welche Größe dieses Modell haben wird! Im November und Anfang Dezember habe ich mich mit dem Bau des Rumpfes weiter beschäftigt. Nachdem ich einige Techniken an einem Probestück getestet habe, entschied ich mich, den Rumpf mit Trockenbauspachtel zu glätten. Dieser lässt sehr gut verarbeiten und leicht schleifen. Anschliessend habe ich alles mit Klebeband abgeklebt, damit sich später das Styropor der Urform gut herauslösen lässt. Wie ihr auf den Bildern sehen könnt, ist es mir sehr gut gelungen und ich bin stolz auf das Endprodukt. Für meinen ersten Eigenabu eines GFK-Rumpfes bin ich mehr als zufrieden! Es kann also weiter gehen… Als nächstes ging es an die Spanten und die Verstärkung des Fahrwerkes. Hierzu verwendete ich Pappelsperrholz und Kieferleisten. Da ein Motordom aus Holz zu viel Platz eingenommen hätte, wurden Aluhalterungen von mir angefertigt. So bleibt auch noch genug Platz, um die Halterung für das Bugfahrwerk anzubringen. Dieses habe ich aus einem Stahlstab angefertigt und einen Dämpfer eingebaut. Eine für mich neue Aufgabe war die Anfertigung eines Haubenrahmens. Für das Auflegen der Rovings habe ich eine Schalung angepasst, damit der Rahmen sich ideal an den Rumpf anfügt. Das Ergebnis kann sich sehen lassen… Februar 2018 - Nun kann es auch mit der Cockpithaube weiter gehen. Auch hier verwende ich als erstes eine Styroporform, aus der später die Haube entstehen wird. Die gleiche Methode wie beim Bau des Rumpfes verwendete ich auch zum Bau der Motorhaube. Ein Styroporblock wurde entsprechend geformt und anschliessend mit Farbe grundiert. Dann half mir wieder Paketband, welches als Trennmittel eingesetzt wird, bevor wieder Glasfasermatten mit Harz aufgetragen wurden. Bei diesem Modell wird die Motorhaube direkt am Motorspant abschliessen, da es optisch einfach besser aussieht. Beim gesamten Bau dienten mir Bilder als Vorlage. Damit es beim Bauen nicht langweilig wird, wechsel ich immer mal wieder die Bauabschnitte. Aktuell beschäftige ich mich mit den Querrudern. Diese waren ursprünglich in Hohlkehle geplant. Aufgrund von Gewichtsersparnis habe ich den Plan jedoch geändert und verwende nun Scharniere. Der erste Servo hat nun auch seinen Platz gefunden. Im Herbst ging es dann an den Bau der Haube. Diese gibt es nicht im Handel, sodass ich mich erstmalig mit dem Tiefziehen von PET-G beschäftigt habe. Die Form dazu habe ich mit Gips verstärkt, gespachtelt und lackiert. Anschließend habe ich mir einen Tiefziehrahmen gebaut. Nach einigen Versuchen ist eine ganz akzeptable Form heraus gekommen. Bei der Gelegenheit habe ich gleich eine zweite Haube als Ersatz gefertigt. Momentan beschäftige ich mich mit der Tragfläche. Auch das Höhen- und Seitenruder wurden weiter bearbeitet. Die ersten Servos wurden bereits platziert. Mit dem Bau der Instrumententafel habe ich ebenfalls begonnen. Abwechslung muss sein! Letzte Änderung: 15.12.2018 - Fortsetzung folgt …
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2018 - Heiko

Ein ganz aussergewöhnliches Projekt hat Heiko seit Juli 2017 im Bau. Es handelt sich dabei um eine Piper Sport bzw. CSA Sport Cruiser , die im kompletten Eigenbau erstellt wird. Da es zu diesem Modell keinen Bauplan gibt, dienen als Vorlage Fotos und ein Modell mit einer Spannweite von 1,80m. Natürlich gibt sich Heiko mit dieser Grösse nicht zufrieden und baut das Modell mit 3,40m Spannweite, die etwa einem Maßstab von 1:2,6 entspricht. Das erste Bauteil wird der Rumpf. In mühsamer Detailarbeit entsteht aus einzelnen Styroporblöcken die Form. Diese wird mit Hilfe von einem Styroporschneider zurecht geschnitten. Aus dieser Positivform entsteht später der GFK-Rumpf. Vorab wurde schon mal getestet, wie sich das Styropor am besten vom GFK trennen lässt. Das Fahrwerk wurde mit Hilfe einer eigens angefertigten Form aus etwa 350m GFK-Rohwings gefertigt. Es trägt die Belastung von 80kg problemlos. Noch etwas schleifen und es ist bereit zur weiteren Verarbeitung. Eine besondere Herausforderung werden auch die Tragflächen, die an den Enden ein geschwungenes Design haben. Die Kerne wurden von KD- Flugmodellbau hergestellt. Als Vorlage diente das NACA 2415 Profil. Dieses habe ich bereits bei der Pilatus Porter PC 6 im Einsatz und gute Erfahrungen damit gemacht. Klaus hat es sich nicht nehmen lassen, die Kerne zu einem gemeinsamen Flugwochenende mitzubringen. Erstmalig wurden so die Ausmasse des Modells ersichtlich. Seit September sind die Tragflächen nun im Bau. Zuerst wurden die einzelnen Kerne zusammen gefügt. Dabei wurden die Führung für das Steckungsrohr, Kabel und Stützrippe berücksichtigt. Danach wurde die Fläche mit 80g GFK-Matte beschichtet und anschliessend zum Großteil mit Abachi-Furnier beplankt. Zum Pressen der Flächen hatte ich das Glück, die Werkstatt meines Arbeitgebers nutzen zu dürfen. Hier habe ich für diese Aufgabe deutlich mehr Platz.Die Randbögen wurden aufgrund ihrer Form schrittweise beplankt. Bisher bin ich ganz zufrieden. Die Querruder werden in Hohlkehle hergestellt. Die ersten Bauschritte dafür sind bereits durchgeführt. Bevor es mit dem Rumpf weiter geht, habe ich zwischendurch an dem Höhen- und Seitenleitwerk gearbeitet. Auf den Bildern sieht man den deutlichen Unterschied zwischen meiner Bauvorlage und den von mir geplanten Maßstab. Für die Flächenanpassung an den Rumpf ist mein Keller leider zu klein. Auch für diesen Bauschritt durfte ich an einem verlängertem Wochenende wieder die Werkstatt meines Arbeitgebers nutzen. So konnte ich auch erstmals die fertigen Teile zusammen bauen und die EWD auswiegen. Schon beeindruckend, welche Größe dieses Modell haben wird! Im November und Anfang Dezember habe ich mich mit dem Bau des Rumpfes weiter beschäftigt. Nachdem ich einige Techniken an einem Probestück getestet habe, entschied ich mich, den Rumpf mit Trockenbauspachtel zu glätten. Dieser lässt sehr gut verarbeiten und leicht schleifen. Anschliessend habe ich alles mit Klebeband abgeklebt, damit sich später das Styropor der Urform gut herauslösen lässt. Wie ihr auf den Bildern sehen könnt, ist es mir sehr gut gelungen und ich bin stolz auf das Endprodukt. Für meinen ersten Eigenabu eines GFK- Rumpfes bin ich mehr als zufrieden! Es kann also weiter gehen… Als nächstes ging es an die Spanten und die Verstärkung des Fahrwerkes. Hierzu verwendete ich Pappelsperrholz und Kieferleisten. Da ein Motordom aus Holz zu viel Platz eingenommen hätte, wurden Aluhalterungen von mir angefertigt. So bleibt auch noch genug Platz, um die Halterung für das Bugfahrwerk anzubringen. Dieses habe ich aus einem Stahlstab angefertigt und einen Dämpfer eingebaut. Eine für mich neue Aufgabe war die Anfertigung eines Haubenrahmens. Für das Auflegen der Rovings habe ich eine Schalung angepasst, damit der Rahmen sich ideal an den Rumpf anfügt. Das Ergebnis kann sich sehen lassen… Februar 2018 - Nun kann es auch mit der Cockpithaube weiter gehen. Auch hier verwende ich als erstes eine Styroporform, aus der später die Haube entstehen wird. Die gleiche Methode wie beim Bau des Rumpfes verwendete ich auch zum Bau der Motorhaube. Ein Styroporblock wurde entsprechend geformt und anschliessend mit Farbe grundiert. Dann half mir wieder Paketband, welches als Trennmittel eingesetzt wird, bevor wieder Glasfasermatten mit Harz aufgetragen wurden. Bei diesem Modell wird die Motorhaube direkt am Motorspant abschliessen, da es optisch einfach besser aussieht. Beim gesamten Bau dienten mir Bilder als Vorlage. Damit es beim Bauen nicht langweilig wird, wechsel ich immer mal wieder die Bauabschnitte. Aktuell beschäftige ich mich mit den Querrudern. Diese waren ursprünglich in Hohlkehle geplant. Aufgrund von Gewichtsersparnis habe ich den Plan jedoch geändert und verwende nun Scharniere. Der erste Servo hat nun auch seinen Platz gefunden. Im Herbst ging es dann an den Bau der Haube. Diese gibt es nicht im Handel, sodass ich mich erstmalig mit dem Tiefziehen von PET-G beschäftigt habe. Die Form dazu habe ich mit Gips verstärkt, gespachtelt und lackiert. Anschließend habe ich mir einen Tiefziehrahmen gebaut. Nach einigen Versuchen ist eine ganz akzeptable Form heraus gekommen. Bei der Gelegenheit habe ich gleich eine zweite Haube als Ersatz gefertigt. Momentan beschäftige ich mich mit der Tragfläche. Auch das Höhen- und Seitenruder wurden weiter bearbeitet. Die ersten Servos wurden bereits platziert. Mit dem Bau der Instrumententafel habe ich ebenfalls begonnen. Abwechslung muss sein! Letzte Änderung: 15.12.2018 - Fortsetzung folgt …
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